BMW Group 旗下位於德國 Landshut 及 Wackersdorf 的兩座組件工廠，近日獲得 2025 年度 Automotive Lean Production Award（精益生產大獎）「供應商類別」殊榮，表揚其在車廂儀錶板生產上成功融合 精益管理、數碼轉型與創新技術，成為全球汽車生產流程的典範。
這次獲獎的重點，在於 BMW 明確奉行「先精益，再數碼」（Lean before Digital）的核心原則。他們先優化整個製造流程，再以科技進一步提速提質。Landshut 及 Wackersdorf 兩廠目前每日生產出數以千計的儀錶板與手套箱，供應包括 1、2、3、4、5、7 系列及 BMW iX 等多款重點車型。
這些內裝部件生產過程極度依賴高精度自動化流程、AI 質量檢測系統，以及智能調度。BMW 採用「拉動式」（PULL）供應鏈設計，物料與工序由市場需求倒推，整條價值鏈實現自我調節，確保無間斷物流與最高生產效率。
其中一項創新之處，是 BMW 引入「Mobile Operator」流動工作崗位設計，由員工與機械臂、智能車輛同步作業，讓人機互動不再是未來願景，而是今日實景。這不單提升生產彈性，也讓員工角色向數碼技能轉型，更具未來競爭力。
BMW 的 AI 檢查系統更可在終端工序自動拍攝及分析成品質素，即時找出瑕疵源頭，大大減少人為失誤，進一步提升出廠車件的一致性與可靠度。
BMW Group 負責車身、外飾及內裝的高級副總裁 Martin Frensch 表示：「Lean before Digital 是我們打造未來製造效率的座右銘。透過精準流程、數碼轉型與最嚴格質量標準，我們不單提升自己，也希望透過分享經驗，推動全球供應商共同提升，實現穩健工業化。」Frensch 強調，要保持全球競爭力，BMW 必須不斷自我挑戰與進化，而今次獲獎就是對這條路的肯定。
雖然香港本地沒有汽車生產業，但這種「先管理後科技」的作法值得很多行業借鏡。無論你從事電子製造、物流管理甚至辦公室行政，面對數碼轉型時，不應單靠軟件與硬件升級，而應先從流程開始簡化、優化，再引入科技強化執行力。
今次 BMW 用 AI、精益製造與智慧供應鏈，打造出一個能穩定支援多個車系的車廂生產平台，不但展示了德國工業的未來方向，更反映出「效率 × 創新 × 團隊」三者缺一不可。
這種比賽之所以有意義，唔係因為獎座本身，而係可以見到一間百年車廠如何用行動證明自己仍然走在前線，甚至願意將內部技術外流，推動整個行業一起向上。這種態度，才是真正令我敬佩。